鏜床加工性能與以下多個因素有關(guān)：
一、機(jī)床本身的特性
精度
幾何精度：鏜床的幾何精度是影響加工性能的關(guān)鍵因素。例如，主軸的回轉(zhuǎn)精度直接決定了加工孔的圓度。如果主軸回轉(zhuǎn)時有徑向跳動或軸向竄動，那么加工出來的孔會出現(xiàn)圓柱度誤差或圓柱表面有振紋。床身導(dǎo)軌的直線度也很重要，它會影響鏜刀在加工過程中的直線運(yùn)動精度，進(jìn)而影響鏜孔的直線性。對于高精度鏜床，其主軸徑向跳動可控制在微米級，如0.002-0.005mm，這有助于加工出高精度的孔。
定位精度：鏜床的定位精度對于加工孔系的位置精度至關(guān)重要。在加工有相互位置精度要求的多個孔（如發(fā)動機(jī)缸體上的缸孔）時，鏜床通過坐標(biāo)定位來確定每個孔的位置。現(xiàn)代數(shù)控鏜床的定位精度可以達(dá)到±0.01-±0.005mm，這是通過高精度的光柵尺、編碼器等測量反饋元件以及精密的滾珠絲杠傳動來實(shí)現(xiàn)的。定位精度高可以保證孔系之間的距離精度和平行度、垂直度等位置精度要求。
剛度
機(jī)床的剛度包括床身剛度、立柱剛度和工作臺剛度等。在鏜削加工過程中，會產(chǎn)生切削力，尤其是鏜削大直徑孔或深孔時，切削力較大。如果機(jī)床剛度不足，會導(dǎo)致機(jī)床變形，從而影響加工精度。例如，當(dāng)鏜床工作臺剛度不夠時，在鏜刀切削力的作用下，工作臺可能會產(chǎn)生彈性變形，使鏜出的孔出現(xiàn)圓柱度誤差。一般來說，大型鏜床會采用高強(qiáng)度鑄鐵或焊接結(jié)構(gòu)的床身，并經(jīng)過時效處理來消除內(nèi)應(yīng)力，以增強(qiáng)機(jī)床的整體剛度。
主軸性能
轉(zhuǎn)速范圍和功率：鏜床主軸的轉(zhuǎn)速范圍和功率決定了它能夠加工的材料范圍和加工工藝。對于不同材料（如鋼、鑄鐵、有色金屬等）和不同尺寸的孔，需要不同的切削速度。主軸轉(zhuǎn)速范圍寬，如從幾十轉(zhuǎn)每分鐘到幾千轉(zhuǎn)每分鐘，可以適應(yīng)多種加工需求。功率大小也很關(guān)鍵，當(dāng)鏜削大直徑孔或硬質(zhì)材料時，需要較大的切削力，足夠的功率才能保證穩(wěn)定的加工。例如，加工大型船舶發(fā)動機(jī)缸體，主軸功率可能需要幾十千瓦甚至更高，以滿足鏜削深而大的缸孔的要求。
主軸的傳動方式：鏜床主軸的傳動方式主要有齒輪傳動、皮帶傳動和電主軸等。齒輪傳動可以提供較大的扭矩，適合粗鏜加工；皮帶傳動運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，振動小，適合高速精鏜；電主軸具有轉(zhuǎn)速高、響應(yīng)快等特點(diǎn)，能夠?qū)崿F(xiàn)高精度、高效率的加工。不同的傳動方式適用于不同的加工場景，影響著鏜床的加工性能。
二、刀具系統(tǒng)的性能
鏜刀的精度和質(zhì)量
鏜刀的精度直接影響加工精度。高精度的鏜刀可以保證加工孔的尺寸精度和表面質(zhì)量。例如，微調(diào)鏜刀能夠精確調(diào)整鏜刀的徑向尺寸，調(diào)整精度可達(dá)0.01mm甚至更高，這樣可以精確控制加工孔的直徑。鏜刀的材質(zhì)也很重要，硬質(zhì)合金鏜刀具有高硬度、高耐磨性和良好的熱穩(wěn)定性，能夠承受較高的切削溫度和切削力，適用于加工各種硬度的材料，并且可以提高加工效率和加工質(zhì)量。
鏜刀的裝夾系統(tǒng)
鏜刀的裝夾系統(tǒng)要能夠保證鏜刀的正確安裝位置和牢固性。如果裝夾不牢固，在加工過程中鏜刀可能會發(fā)生位移或振動，導(dǎo)致加工精度下降和表面質(zhì)量變差。例如，采用液壓夾頭裝夾鏜刀，可以提供均勻的夾緊力，保證鏜刀的裝夾精度和穩(wěn)定性，并且能夠適應(yīng)不同直徑的鏜刀裝夾。
三、加工工藝參數(shù)
切削速度
切削速度是鏜床加工中一個重要的工藝參數(shù)。它與被加工材料的硬度、鏜刀的材質(zhì)以及加工精度要求等因素有關(guān)。合適的切削速度可以提高加工效率和加工質(zhì)量。例如，在鏜削鑄鐵材料時，切削速度一般比鏜削鋼材料稍低，因?yàn)殍T鐵的硬度相對較低，過高的切削速度可能會導(dǎo)致刀具磨損加劇和加工表面質(zhì)量下降。通常，鏜削鋼材料的切削速度在80-200m/min左右，鏜削鑄鐵材料的切削速度在60-150m/min左右。
進(jìn)給量和切削深度
進(jìn)給量：進(jìn)給量影響加工表面的粗糙度和加工效率。適當(dāng)?shù)倪M(jìn)給量可以在保證加工精度的基礎(chǔ)上提高加工效率。如果進(jìn)給量過大，會導(dǎo)致加工表面粗糙度增大，甚至可能出現(xiàn)刀痕；如果進(jìn)給量過小，則會降低加工效率。例如，在精鏜加工時，進(jìn)給量一般在0.05-0.2mm/r之間，以獲得較好的表面質(zhì)量。
切削深度：切削深度決定了每次切削去除材料的厚度。在粗鏜加工時，為了快速去除大量材料，切削深度可以較大，一般在2-5mm左右；而在精鏜加工時，切削深度較小，通常在0.1-0.5mm左右，以保證加工精度和表面質(zhì)量。
四、工件自身的特性
工件的材料性質(zhì)
工件材料的硬度、韌性、導(dǎo)熱性等性質(zhì)對鏜床加工性能有很大影響。硬度高的材料（如淬火鋼）需要使用高硬度的鏜刀和較低的切削速度進(jìn)行加工，以避免刀具過度磨損。韌性好的材料（如不銹鋼）在鏜削過程中容易產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象，需要合理調(diào)整切削參數(shù)來克服。例如，不銹鋼材料的切削加工，由于其韌性高、導(dǎo)熱性差，在加工時容易出現(xiàn)粘刀現(xiàn)象，需要選擇合適的刀具涂層（如TiAlN涂層）來降低摩擦系數(shù)，同時采用較小的進(jìn)給量和切削深度，以提高加工質(zhì)量。
工件的形狀和尺寸
工件的形狀復(fù)雜程度和尺寸大小也會影響鏜床加工性能。對于形狀復(fù)雜的工件，如具有內(nèi)腔、臺階、斜孔等結(jié)構(gòu)的零件，需要考慮鏜刀的可達(dá)性和加工順序。在加工大型工件（如大型機(jī)床床身、重型機(jī)械的零部件）時，由于工件重量大，需要考慮工件的裝夾方式和定位精度，以保證加工過程中的穩(wěn)定性和精度。例如，對于大型工件，可能需要采用專用的工裝夾具進(jìn)行裝夾，并且在鏜床工作臺上要合理分布工件的重量，以防止工作臺變形。